螺杆镍基自熔合金粉末材料分类

博厚新材料依托模块化气雾化生产线，可根据客户工艺需求定制镍基自熔合金粉末的粒度分布：对于激光熔覆工艺（能量密度高、粉末利用率高），提供 15-53μm 窄粒度粉末（D50=35μm，跨度≤1.5），确保粉末在激光束中均匀熔化，避免未熔颗粒残留；对于等离子喷涂工艺，提供 45-105μm 粉末（D50=75μm），提升粉末飞行速度与沉积效率。某 3D 打印企业定制的 20-60μm 粉末，在 SLM 设备上打印的涡轮叶片致密度达 99.2%，表面粗糙度 Ra≤3.2μm，无需后续机加工即可满足航空标准，体现了粒度定制对工艺适配性的关键作用。湖南博厚新材料研发的 BH-Ni201 粉末含 B 3.5-4.5%，Si 3.0-4.0%，熔点低至 1080℃，适配火焰喷涂。螺杆镍基自熔合金粉末材料分类

博厚新材料为镍基自熔合金粉末建立的扫码溯源系统，通过 “一物一码” 实现从原料到应用的全流程追溯。每个包装附带的二维码包含 36 项信息：原料批次（如电解镍批号 Ni20230518）、熔炼参数（温度 1650℃，时间 2 小时）、雾化压力（10MPa）、粒度分布（D50=65μm）、检测报告（含 12 项指标数据）及工艺建议（如推荐喷涂工艺为 HVOF）。某航空企业通过扫码查询其采购的 Ni-Cr-Al-Y 粉末，确认原料来自加拿大高纯镍（纯度 99.99%），熔炼过程采用真空度 10⁻⁴Pa，雾化气体为 99.99% 高纯氩气，检测报告显示氧含量 85ppm，完全符合航空标准。该系统提升了供应链透明度，增强客户对产品的信任度，尤其适用于、航空等对溯源有严格要求的领域。无气孔镍基自熔合金粉末质检博厚新材料支持粉末成分定制，根据客户工况调整 Cr、B、Si 等元素配比。

博厚新材料镍基自熔合金粉末的物理性能经过设计：松装密度控制在 2.6-2.8g/cm³（采用 Hall flowmeter 测试），流动性≤18s/50g（ASTM B213 标准），这种参数组合使得粉末在送粉过程中具有良好的可控性。在等离子喷涂工艺中，该粉末的沉积效率达 65-70%，较常规粉末提升 15%，且喷涂过程中粉末飞散损失率≤5%。某矿山机械企业使用该粉末喷涂刮板输送机链条，单班生产效率从 800 吨 / 小时提升至 1050 吨 / 小时，同时粉末消耗量降低 18%，年材料成本节省约 35 万元。

博厚新材料在粉末生产全流程实施惰性气体保护：熔炼炉采用 99.99% 高纯氩气保护，氧含量≤50ppm；雾化室保持微正压（50Pa），防止外界空气渗入；成品包装采用充氮铝箔袋（含氧量≤100ppm）。这种全流程保护使粉末在存储 6 个月后，氧含量增加值≤10ppm，确保涂层性能稳定。某航空维修单位使用存储 1 年的该粉末进行发动机叶片修复，涂层结合强度与新生产粉末相比下降 3%，而未保护的常规粉末下降达 15%，证明了惰性气体保护对长期存储稳定性的关键作用。博厚新材料拥有 4 条智能化气雾化生产线，镍基自熔合金粉末年产能达 2000 吨。

博厚新材料 BH-NiCrBSiMo 粉末通过添加 4-6% Mo 元素，在 3.5% NaCl 溶液中的腐蚀速率≤0.005mm/a，达到航空级耐蚀标准。Mo 元素形成的 MoO₄²⁻离子在涂层表面形成保护膜，阻断 Cl⁻渗透路径，电化学测试显示其自腐蚀电位达 - 0.1V（vs SCE），较未添加 Mo 的粉末提升 50%。某海上风电企业的塔筒法兰涂层采用该粉末进行 HVOF 喷涂，经 5000 小时盐雾测试（ASTM B117）后，涂层无点蚀、无剥落，而常规 Ni-Cr 涂层出现直径 2-3mm 的点蚀坑。粉末中的 Cr（含量 18-20%）与 Mo 协同作用，在涂层表面形成 Cr₂O₃-MoO₃复合氧化膜，孔隙率≤1%，有效抵抗海水、盐雾等苛刻环境腐蚀，适用于海洋工程、盐化工等强腐蚀领域。博厚新材料建立了 24 小时售后响应机制，及时解决客户的涂层工艺问题。无脱落镍基自熔合金粉末质量检测

博厚新材料研发的 BH-NiCrBSiW 粉末，在 650℃高温下仍保持 HRC55 以上硬度。螺杆镍基自熔合金粉末材料分类

博厚新材料引进德国进口紧耦合气雾化设备，通过精确控制雾化气体压力（8-12MPa）、熔体过热度（150-200℃）和喷嘴结构（收敛 - 扩张型），实现粉末粒径的高精度控制，粒径偏差≤±5μm（如目标 D50=50μm 时，实测 D50=48-52μm）。这种高精度控制使得粉末在静电喷涂工艺中具有均匀的荷电性能，涂层厚度偏差≤3%。某电子封装企业使用该粉末制备的散热涂层，厚度均匀性达 ±2μm，热导率达 180W/m・K，满足 5G 芯片的散热需求，体现了粒径控制对应用的重要性。螺杆镍基自熔合金粉末材料分类