上海钢轨检测仪品牌排行

在横波检测中，探头的K值对缺陷检出率、检测灵敏度、声束轴线的方向，一次波的声程（入射点至底面反射点的距离）有较大的影响。由K=tanβs可知，K越值大，βs也越大,一次波的声程也就越大。因此在实际检测中，当工件厚度较小时，应选用较大的K值，以便增加一次波的声程,避免近场区检测。当工件厚度较大时，应选用较小的K值，以减少声程过大引起的衰减，便于发现深度较大处的缺陷。在焊缝检测中，K值的选择既要考虑到可能产生的缺陷与检测面形成的角度，还要保证主声束能扫查整个焊缝截面。为了检测单面焊根部是否焊透，还应考虑端角反射问题，使K=0.7～1.5，因为K<0.7或K>1.5，端角反射率很低，容易引起漏检！手持数字超声波探伤仪表面波检测中表面波的性质及其产!上海钢轨检测仪品牌排行

对焊风险的超声波横波探伤中，通常会用到DAC曲线，对缺陷当量大小常用DAC±dB或SL±dB的方法来表示。而对锻、铸件的超声波纵波探伤中，通常会用到AVG曲线。AVG曲线是描述规则反射体的距离、回波高度及当量大小之间关系的曲线。AVG曲线按照通用性分为通用AVG和实用AVG；按照波形不同分为纵波AVG和横波AVG；按照反射体不同分为平底孔AVG和横孔AVG。DAC距离—波幅曲线是描述某一确定反射体回波高度随距离变化的关系曲线。AVG曲线采用归一化距离A和归一化缺陷当量大小G来表示。当A<1时，由于波的干涉，使平底孔回波声压出现极大值；在A<3的区域内，由于理论公式不适用，因此该区域内的曲线一般不绘出或由实测得到。绘环电子的HUT-3X0系列超声波探伤仪对A<3区域内的曲线进行了编程存储于仪器内部，用户只需要设置好探头的相关参数就可直接调用。杭州支柱绝缘子探伤仪厂家手持数字超声波探伤仪临界角是什么?

飞机上常见的结构损伤有裂纹，分层，腐蚀，坑孔，划伤等，如何通过可靠准确的检查方法来检测出损伤，对于保证飞机安全运行有重要意义。超声波检测法在飞机上主要被用来检测构件的疲劳裂纹和腐蚀。超声波探伤时，只要声束方向与裂纹之间夹角达到一定要求，即可清晰地显示裂纹缺陷。我们为飞机的常规检修，尤其是机身表面裂纹的检测提供了有效、快速的检测手段，为飞机的安全飞行提供了有力的保障。应用：发动机制造过程检测、航天复合材料检测、机翼裂缝检测、起落架检测。效能：在制造源头上保证机身的安全性、在役检测，保障飞机有效运行时间、及早发现重大安全隐患，保证生命财产安全。

超声波探伤与涡流探伤的主要区别分为三点：原理不同、用途不同、分类不同。一、原理不同1、超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。2、涡流探伤：用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。二、用途不同1、超声波探伤：既可以用于实验室，也可以用于野外工程现场。超声波探伤仪能够快速便捷、无损伤、精确地对金属材料及非金属材料进行工件内部多种缺陷。2、涡流探伤：*适用于导电材料，只能检测表面或近表面层的缺陷，不便使用于形状复杂的构件。在火力发电厂中主要应用于检测凝汽器管、汽轮机叶片、汽轮机转子中心孔和焊缝等。三、分类不同1、超声波探伤：分为纵波探伤、横波探伤、表面波探伤和板波探伤。2、涡流探伤：可分为穿过式（用于线材、棒材和管材的检测）、探头式（用于构件表面的局部检测）和插入式（用于管孔的内部检测）三种。HUT-3X0系列手持数字超声波探伤仪耦合剂的选用技巧。

引起超声波衰减的主要原因是波束扩散、晶粒散射和介质吸收。1.扩散衰减超声波在传播过程中，由于波束的扩散，使超声波的能量随距离增加而逐渐减弱的现象称为扩散衰减。超声波的扩散衰减*取决于波阵面的形状，与介质的性质无关。平面波波阵面为平面，波束不扩散，不存在扩散衰减。柱面波波阵面为同轴圆柱面。波束向四周扩散，存在扩散衰减，声压与距离的平方根成反比。球面波波阵面为同心球面，波束向四面八方扩散,存在扩散衰减，声压与距离成反比。2.散射衰减超声波在介质中传播时，遇到声阻抗不同的界面产生散乱反射引起衰减的现象，称为散射衰减。散射衰减与材质的晶粒密切相关，当材质晶粒粗大时，散射衰减严重，被散射的超声波沿着复杂的路径传播到探头,在示波屏上引起草状回波（又叫草波)，使信噪比下降,严重时噪声会淹没缺陷波。3.吸收衰减超声波在介质中传播时,由于介质中质点间内摩擦（即黏滞性)和热传导引起超声波的衰减,称为吸收衰减或黏滞衰减。除了以上三种衰减外,还有位错引起的衰减,磁畴壁引起的衰减和残余应力引起的衰减等。通常所说的介质衰减是指吸收衰减与散射衰减，不包括扩散衰减!超声波数字检测仪可以进行多种信号处理，提高检测精度。苏州金属探伤检测探伤仪校准

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