粉末涂装是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺,早在四十年代就开始研究,但进展缓慢。静电喷涂发明后,粉末涂装才开始在生产上正式采用。近年来各国提高了对环境保护的重视程度,对水和大气没有污染的粉末涂料,得到了迅猛发展。现今涂装企业发展比较成熟,油漆的花色和款式多种多样,不仅可以做纯色漆面,还可以生产有纹理变化的木色制件。粉末涂装发展时间较短,目前只能完成单色工件的喷涂,如果想要有丰富的表面效果,可以在工件表面进行3D打印。这种装饰效果更能吸引消费者的目光,目前的3D打印这种新兴技术并不是每一家工厂都能掌握。喷涂加工大面积保护技术已被普遍使用。宁波静电喷涂粉末技巧
粉末静电喷涂基本原理:基础概念:静电喷嘴与产品工件之间形成一个高压电晕放电静电场,当粉末粒子由喷嘴口喷出通过放电区时,便补集了大量的电子,成为带负电的微粒,在静电吸引的作用下,被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时,则会发生"同性相斥"的作用,无法再吸附粉末,经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。粉末静电喷涂工艺流程:典型的粉末静电喷涂设备(金属件)工艺流程如下:(前处理)上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→(静电喷涂)粉末静电喷涂→(高温固化)固化→冷却→(产品下件)下件;粉末静电喷涂设备(板材件)工艺流程如下:板吊挂→预热导电→静电喷涂(底涂)→热熔固化→冷却→卸板影响粉末静电喷涂质量的主要因素粉末静电喷涂中。宁波静电喷涂粉末技巧喷涂是将涂料分散成均匀而微细的雾滴,施涂于被涂物表面的一种涂装方法。
粉末静电喷涂工艺控制:(1)喷粉机的粉料大小:为了保证图形卡的正确速度和工艺要求的涂层厚度,需要适当调整喷粉机的粉料量。例如,公司冰箱表面处理喷涂线目前的喷涂速度为4.75.5m/mIn,为满足60~80μm涂层厚度的工程要求,总喷涂量必须控制在120~150g/min。(2)静压高度:喷头的静压直接影响涂层的厚度。由于主喷嘴与工厂之间的电场力是粉末涂层的主要动力,因此相分离速率随粉末涂层尺寸的不同而明显不同。一般的喷板(冰箱旁边的板和冰箱后面的板)可以控制55~70kV的静态电流。如果太低,涂层就会变薄,如果太高,就会产生火花。喷涂系统的电气性能会因新旧设备的不同而不同,因此在使用一定时间后,应适当增加静电电压,以保证涂层厚度正常。涂层厚度的控制工件在室温下进行粉末静电喷涂,涂层厚度一般在40~100μm;采用2次喷涂则厚度可达100μm以上;若需更厚的防腐蚀或电绝缘涂层,则可对工件进行预热后再进行喷涂。在实际生产中,当喷粉的工艺确定后,可调整工艺参数以对涂层厚度进行适当控制。
粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较,有如下优点:1、油漆类液态涂料施工过程中的利用率只达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%(受工件形状等因素影响),其余粉末可二次回收利用,利用率在90%—98%。2、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂,而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度,并不是固化成膜的必须成份,回化过程中又挥发掉了。不但污染环境,而且做了大量无用功,浪费了原料,提高了生产成本;粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。3、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm,而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间,可一次涂装达到要求厚度,减少劳动强度,适合自动化流水线生产操作。喷涂作业时出现起皱的原因,可能是干燥时间太短或漆膜太厚。
粉末静电喷涂生产线设备的使用,自然是期望获得成效好的涂膜与涂层。但是在设备使用中,存在着各种因素影响到涂膜的光泽,具体如下:填料对粉末涂料涂膜光泽的影响。填料对涂料起到消光作用,其原理是填料布满整个涂膜的表面,破坏了涂膜的平整度,造成粗糙的表面。但不能单纯依靠填料对涂料进行消光,只有在填料用量达到临界体积浓度时,才会有较佳的消光效果。采用相对密度小、悬浮力好的填料 (滑石粉) 能防止沉降,有一定的消光效果,但这类填料有一定的触变性能,影响了涂料的流动,难以制得平整的涂膜。只有那些相对密度小、空隙度大、吸油量高的填料 (硅藻土、合成二氧化硅) 才具有用量小、效果佳的消光效果。喷涂是现今应用非常普遍的一种涂装方式。自动静电喷涂粉末标准
喷涂作业时出现起皱的原因,可能是底漆腻子化不完全。宁波静电喷涂粉末技巧
静电粉末喷涂是粉末涂装中目前发展较快的一种重要施工工艺。典型的粉末静电喷涂(金属)工艺流程如下:上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件。粉末静电喷涂(板材)工艺流程如下:板吊挂→预热导电→静电喷涂(底涂)→热熔固化→冷却→卸板。粉末静电喷涂中,影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外,还有板材的含水量、喷涂时间、喷嘴的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。宁波静电喷涂粉末技巧
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