重庆轧机振动监测标准

振动监测这一名词国外早在50多年前就已经提出，但由于当时测试技术和振动监测诊断故障特征知识的不足，所以这项技术在20世纪70年代前都未有明显发展。国内提出振动监测也有30多年的历史，由于国内设备机组振动的特殊性，因而在振动监测故障诊断方法、故障机理的研究方面，具有独特的见解。经过50多年的现场故障诊断的实践，在机组振动故障特征方面积累了丰富的知识和经验，对其中许多故障的生成和产生振动的机理，都作了长期、深入的研究。纠正了传统的误解。在诊断思维模式方面，提出了正向推理，彻底扭转了振动监测故障原因难以查明的局面。若采用正向推理，诊断机组振动故障准确率一般都可达80%以上。振动监测可运行24小时处于监控状态。重庆轧机振动监测标准

对于低频段的确定性振动（常为低频振动）必须同时测量径向的水平和垂直两个方向，有条件时还应增加轴向测量点。对于高频的随机振动和冲击振动可以只确定一个方向作为测量点。测量点应该尽量靠近轴承的承载区，与被监测的转动部件较好只有一个界面，尽可能避免多层相隔，使振动信号在传递过程中减少中间环节和衰减量。监测点必须有足够的刚度，轴承座和侧面往往是较好的监测点。监测点不是越多越好，要以较少的传感器，较灵敏地测出整个机组系统的工况，确定必不可少的监测点。这就需要对整个机组的结构特性所多方面了解和分析。监测点一经确定，其位置一定要固定不变，如果发生偏移，监测值的离散度在高频时将达到好几倍。重庆轧机振动监测标准振动监测系统专门设计用于保护机器设备免受由于失衡、偏心、松动或轴承磨损而导致的振动不足或振动过度。

振动监测中通常用来描述振动响应的三个参数是位移速度和加速度。为了提高振动监测的灵敏度，在监测时应根据振动频率的高低来选用相应的参数(或传感器)。从监测的灵敏度和动态范围考虑，低频时的振动强度用位移值度量；中频时的振动强度用速度值度量；高频时的振动强度用加速度值度量。从异常的种类考虑，冲击是主要问题的时候应该测量加速度；振动能量和疲劳是主要问题的时候应该测量速度；振动的幅度和位移是主要问题的时候，应该测量位移。

振动监测的具体功能为：（1）快速完成设备监测设置。提供测点模板库、参数和信号模板库、轴承库、设备复制粘贴等功能；（2）兼容多种状态监测技术多种设备状态参数，如温度、电流、电压等，油品分析数据和红外热成像数据；（3）同时支持离线和在线监测便携式智能数据采集和在线数据采集；（4）故障特征频率幅值提取；（5）滚动轴承故障因子DEF独有的滚动轴承故障诊断技术；（6）针对卷筒低速重载的特点，采用特有的Shock Finder（SFI）监测技术；（7）提供以太网和Modbus（RS485 Modbus和TCP/IP Modbus）现场总线数据输出，可直接将数据提供给控制室内的 PLC或DCS控制系统。振动监测系统的敏感度高，检测的范围非常广，能够实时检测到任何波形振动，并采集各个方向出现的振动数据。

振动测试就是为了检查机器运转时的振动特性,检验产品质量,为设计提供依据;考核机器设备承受振动和冲击的能力及对系统的动态响应特征进行测试;分析查明振动产生的原因,寻找振源;为减振和隔振措施提供资料;对工作机器进行故障监控,避免重大事故发生。振动监测能在不拆卸设备的情况下判断设备是否存在故障并大致确定故障部位。根据风电机组的特点，主要监测部位有:齿轮箱、发电机、主轴承、其他轴承、偏航及塔筒。测点的布置对振动监测和故障诊断极其重要。合理布置测点，才能获得准确的振动数据，从而保证后续分析的准确性。传感器位置的选取应该尽量保证被监测部件的振动可以直接传递到传感器上。因此，传感器应安装在距离被监测部件承载区较近的可安装位置和载荷较大的方向上。当振动信号传来时，振动监测系统会自动记录和存储振动信号，并将采集到的整个动态波形实时上传至数据中心。重庆轧机振动监测标准

有资料表明,60%以上的振动都是采用振动监测来进行设备的状态检测及故障诊断。重庆轧机振动监测标准

振动监测系统是一款通用的、内含诊断功能的在线设备状态监测系统。以网络通信技术和故障诊断算法为基础，采用集成式的数据采集处理站为主体，能实时并行采集8、16或32通道的振动、油液、转速及其他过程参数。该监测系统在测量振动信号的同时结合了设备的运行状况，从而使其测量更加多方面有效，进而可适用于复杂设备的监测。港口机械属于典型的变转速、非平稳工况设备，使用振动在线监测可有效监测港口机械设备的传动链状态，从而有效减少港口机械的非正常停机，降低维护费用。重庆轧机振动监测标准

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